E n la industria textil de la actualidad, los ahorros de energía no son solo deseables sino que son esenciales. Los argumentos para ésto se han vuelto aún más críticos, debido al crecimiento de los costos y a las presiones competitivas, a las limitadas reservas de petróleo y gas, y a los mayores embotellamientos energéticos relacionados con una mayor demanda por productos textiles causados por el crecimiento económico y de la población, particulamente en los mercados emergentes.

En China y la India, por ejemplo, los precios actuales por kilovatio hora (kWh) de electricidad son los más altos en el mundo, y por lo tanto, estos precios ejercen una gran influencia en estos importantes países fabricantes de hilados industriales.

Por consiguiente, los requerimientos enérgeticos para la manufactura de hilados se convierten en un factor de costo importante: un sistema convencional de IDY/poco encogimiento, por ejemplo, consume alrededor de 6.4 millones de kWh de electricidad al año para la producción de 10.000 toneladas. En la India, este costo es de alrededor de $640.000 dólares.

"En vista de tales cantidades, los clientes se están enfocando en la actualidad - además de la calidad - en la producción de tejidos industriales para llantas, carpas de lona, bandas transportadoras, geotexiles, e hilados de costura, que sean eficientes en energía", declaró Arnulf Sauer, Jefe de Electrónica & Software, de Oerlikon Barmag.

Este desarrollo confirma la ruta en la que se ha embarcado la división de Oerlikon Textile y sus empresas asociadas desde mediados de la década de los 1990, con énfasis especial en el programa de ahorro eficiente de energía, "e-save", y la producción eficiente de procesos "energy-aware". Correspondientemente, máquinas y procesos certificados se destacan en términos de procesos amenos a los recursos, y consumen menos energía que los estándares del mercado, con ahorros totales de hasta un 25% o más.


Ahorros de energía
En una máquina tipo IDY, el consumo principal de energía se relaciona generalmente con los siguientes procesos: mando del extrusor (21% del consumo general); sección de hilatura (15%); mando de recogida o enrollado (25%), y calentamiento de la rueda estiradora (35%).

El mando de la extrusora ofrece considerables ahorros potenciales, ya que alrededor del 97% de los costos de operación en la duración útil de este mando se relaciona exclusivamente con su consumo de energía. "Hemos reducido este consumo utilizando motores hechos de materiales superiores y con una mayor relación de cobre y por lo tanto una mayor conductividad así como una optimizada tecnología de ventilación", explicó Sauer.

Mandos correspondientes con la más alta clase de eficiencia en Europa, EFF-1, consumen alrededor de un 2% menos energía que los motores estándares. Esto puede parecer como un ahorro mínimo. Sin embargo, una extrusora tipo Oerlikon Barmag 17E10/24D (de 175 mm de diámetro), puede ahorrar 3.6 kWh por hora de esta manera. Cuando se calcula todo un año de funcionamiento, totalizando 8.400 horas, esto representa un ahorro de más de 30.000 kWh - ó sea de alrederedor de $3.800 dólares (si el costo es de $0.10 por kWh). Por lo tanto, la extrusora alcanza el punto de recuperación de la inversión en menos de un año.

En comparación con un sistema de la competencia, el consumo de energía del plegador de hilatura SP8X, se redujo en un 45%. La cabeza de hilatura es calentada a alrededor de 300 °C para asegurar que el derretido de hilatura permanezca en un estado de flujo libre y se pueda presionar a través de la tobera de hilatura usando bombas de hilatura. El secreto para esto es en la construcción redonda de la sección transversal en lugar de la construcción rectangular que es el estándar en el mercado, ya que esto reduce la superficie que debe ser calentada y por lo tanto reduce el consumo de energía.

Por consiguiente, los ahorros potenciales de energía para la sección de hilatura totalizan alrededor de $22.800 dólares en la producción de IDY, asumiendo un volumen de producción de 10.000 toneladas al año y un costo de $0.10 dólar por kWh.

El Sistema de Calentamiento Godet (tobera de hilatura), patentado por Oerlikon Barmag, también funciona de manera más eficiente que el estándar del mercado. La tecnología de alta frecuencia (HF) es usada para calentar las toberas de hilatura por encima de la cual el hilo es halado o estirado. En contraste con los sistemas convencionales de 50 herzios, este sistema utiliza tecnología de inducción, con hasta 10 kHz y solo genera calor cuando se requiere realmente, o sea en la superficie exterior del casco de la tobera de hilatura.

De acuerdo a esto, las toberas de hilatura de múltiples zonas HF consumen alrededor de un 25% menos de energía. Dependiendo del producto que se está manufacturando, esto puede proveer ahorros, desde $6.300 dólares hasta $7.100 dólares al año por posición.

Para sumarizar, los ahorros totales para un sistema IDY generan cálculos interesantes para la producción de 10.000 toneladas de hilado al año: se utilizan dos extrusoras para proveer ahorros colectivos de $7.600 dólares. Los sistemas de hilatura y de Godet (tobera de hilatura), ahorran respectivamente entre $22.800 y $50.000 dólares - ofreciendo así ahorros anuales potenciales de más de $80.000 dólares para un solo sistema.

"Y esto no tiene en cuenta el hecho que las máquinas IDY ofrecen más ahorros potenciales ya que proven una mayor producción por unidad que los sistemas suministrados por la competencia", agregó Sauer. En general, los sistemas de producción de hilados industriales de Oerlikon Barmag, consumen un 25% menos de energía que los estándares del mercado.

Julio-Agosto de 2009