E l cáñamo tiene una larga historia de uso en textiles. Debido a su inherente resistencia la abrasión y a la desintegración, así como su alta resistencia a la rotura, esta fibra basta larga fue usada en productos tales como veleros y cuerdas.

Su cultivo no requiere el uso de pesticidas, y no requiere irrigación, excepto en casos de sequía. Esta fibra crece en una amplia área geográfica y climática. En años recientes, a medida que ha crecido el interés en las fibras cultivadas orgánicamente y en los procesos de producción amenos al medio ambiente, el cáñamo ha encontrado un mercado tipo nicho para uso en prendas de confección orgánicas.

Uno de los primeros líderes en este mercado, la firma Hemptown Clothing Inc. - conocida ahora como Naturally Advanced Technologies Inc. (NAT), con plantas de producción en Portland, Ore., y en Vancouver, B.C., Canadá - ha tornado su atención a la producción de fibras de cáñamo usando procesos innovativos y que se son amenos al medio ambiente.

La firma Crailar® Fiber Technologies, subsidiaria de NAT en Vancouver, en asociación con el Concilio de Investigación Nacional de Canadá y el Concilio de Investigación de Alberta, ha desarrollado dos tecnologías para el procesamiento de cáñamo: Crailar Organic Fibers, y Crailar Advanced Materials.


Crailar Organic Fibers
En el proceso Crailar Organic Fibers (Fibras Orgánicas Crailar), las fibras de cáñamo son cortadas en longitudes de 1.5 a 2 pulgadas y son procesadas en en un baño enzimático de circuito cerrado usando un equipo especializado para la producción de una fibra blanca y suave que es parecida al algodón.

"El sistema de procesamiento remueve todos los desperdicios, dejando una fibra que es fina, suave y completamente separada y que se puede cardar e hilar en sistemas de hilatura de algodón tradicionales", explicó Ken Barker, CEO de NAT.

Hace dos años, el fabricante de prendas Hanesbrands Inc., de Winston-Salem, N.C., patrocinó ensayos realizados en el Colegio de Textiles de la Universidad Estatal de Carolina del Norte, efectuados con el fin de evaluar la viabilidad comercial de los tejidos elaborados con una mezcla de hilados de algodón y Crailar Organic Fiber.

Los ensayos mostraron que la adición de Crailar podría proveer ahorros significantes en los costos, debido a una reducción en el encogimiento y a una reducción en el requerimiento de colorante. Los tejidos exhibieron también una mayor resistencia a la rotura y mejores capacidades de absorción de tipo mecha.

NAT ha firmado un acuerdo de desarrollo conjunto con Hanesbrands que incluye el retro-equipado de equipos colorantes en una planta de Hanesbrands para procesar productos de Crailar/algodón para uso en las confecciones.

En otro acuerdo, el teñidor a comisión G.J. Littlewood & Son Inc., de Filadelfia, procesará fibras para los socios de NAT en las confecciones y proveerá a los hilanderos con ensayos de muestras.

Un acuerdo de licenciamiento de marca registrada con el hilandero industrial Patrick Yarns, de Kings Mountain, N.C., involucra la producción de hilados para uso en muebles para el hogar y en alfombras, así como también en tejidos de denim, ropa para trabajo, y otros tipos de confecciones.

Crailar Advanced Materials
La tecnología de Crailar Advanced Materials consiste de un proceso de pulpado que no usa substancias químicas fuertes y que es más económico que los equipos de pulpado tradicionales usados en la industria. Baker dijo que este proceso mantiene la integridad de la estructura celulósica del cáñamo y que permite aumentar el rendimiento.

Esta tecnología utiliza también un proceso de lyocell para elaborar un hilado extrusado que puede ser modificado para ofrecer propiedades hidrofóbicas, al mismo tiempo que ofrece propiedades hidrofílicas inherentes.

"Este será el primer hilado de rendimiento que es verdaderamente sostenible", dijo Baker. Además, la pulpa se puede usar en bioplásticos y se está sometiendo a ensayos para tratar sus propiedades relacionadas con la elaboración de papel.

Fibra kenaf
La membrana de arquitectura Kenafine®, manufacturada por Taiyo Kogyo, y vendida en América del Norte por la firma Birdair, se puede reciclar en productos de papel al final de su vida útil.

Kenaf es una planta que crece con rapidez y que absorbe el bióxido de carbono a una de las tasas más elevadas de cualquier planta. Esta planta está ocupando su lugar en la arena de la arquitectura sostenible como una materia prima que se usa en una membrana de tejido arquitectónico, de bio-masa amena al medio ambiente, y que se puede usar en instalaciones temporales para la cobertura de grandes áreas, pero que al final de su vida útil se puede reciclar completamente en productos de papel que tradicionalmente se fabricarían de pulpa de madera.

Birdair Inc., de Buffalo, N.Y., es un diseñador y fabricante de estructuras livianas de alta resistencia, así como de sistemas de techo de gran expansión. La firma es miembro del grupo japonés Taiyo Kogyo, y está ofreciendo en Norte América la membrana Kenafine®, fabricada por Taiyo Kogyo. De acuerdo a la compañía, la Kenafine® es la primera y única membrana de tejido arquitectónico que es completamente reciclable, y está disponible en todo el mundo.

La fibra basta de la planta kenaf, un miembro de una familia de tallos que incluye el hibiscus y la okra, se ha usado tradicionalmente en Asia y Africa para la fabricación de cordeles.

Más recientemente, esta fibra ha generado interés en los Estados Unidos y otros países como una fuente de fibras que se puede renovar anualmente y que se puede usar para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo pulpa y productos de papel así como en aislamientos, lechos para animales, fibras y tejidos decorativos, absorbentes de aceite, y varios otros usos.

Uso en estructuras
De acuerdo a Birdair, la Kenafine®, que tiene un rango de durabilidad de cinco a seis años, es especialmente apropiada para ser usada en estructuras temporales, como por ejemplo, en una instalación para una competición olímpica o para un evento de corta duración.

Consistiendo de un tejido basado en kenaf/poliéster, revestido con una resina termoplástica, la membrana no contiene cloruro polivinílico y por lo tanto no produce emisiones tóxicas cuando se quema.

Todo el producto es completamente reciclable en productos de papel por medio de un proceso basado en agua y que no utiliza substancias químicas, a diferencia de los procesos usados para la elaboración de papel a partir de pulpa de madera.

Las funciones de la Kenafine son similares a las de las membranas de tejidos arquitectónicos usadas tradicionalmente como coberturas tráslucidas y altamente resistentes a la humedad, y que proveen un óptimo nivel de luz natural. El uso de esta membrana permite también que las estructuras puedan recibir créditos de la agencia US Green Building Council Leadership en las categorías de Diseño en Energía y Medio Ambiente.

"La Kenafine representa un paso único hacia adelante en la realización de un diseño sostenible a través de la arquitectura diseñada para ser resistente a la tensión", dijo Michele Roth, gerente de mercadeo de Birdair, "La habilidad de ser capaces ahora de reciclar la membrana de tejido en productos de papel hace que el diseño de resistencia a la tensión sea algo que pueda mostrar responsabilidad hacia el medio ambiente, y al mismo tiempo le confiere al edificio una apariencia estética agradable".

Taiyo Kogyo
Taiyo Kogyo ha construido varias estructuras en Japón utilizando Kenafine, incluyendo instalaciones que mostraron una versión inicial de esta membrana durante la Expo 2005, la Exposición Mundial 2005, bajo el tema de "Sabiduría de la Naturaleza", y estuvo instalada durante seis meses en Aichi, Japón.

El primer producto fue diseñado para estructuras que serían usadas durante no más de un año. Taiyo Kogyo se asoció después con el fabricante textil japonés, Sakai Ovex Co. Ltd., para mejorar la durabilidad del material con el fin de que el mismo se pudiera usar durante más de cinco años, agregando un revestimiento termoplástico a ambos lados del tejido.

La versión más reciente de Kenafine hizo su debut con ocasión del Sumit de G8 realizado en Toyako, Japón, en el 2008. Allí se utilizó para cubrir la Galería Eco Centro Toyako Hokkaido - una estructura de 800 metros cuadrados en la que se alojó la subsidiaria Hokkaido de la exhibición de aprendizaje ambiental del Ministerio del Medio Ambiente de Japón.

Otros materiales
Otros materiales novedosos son el Vectran®, una fibra de poliacrilato de multifilamento de alto rendimiento, fabricada por Kuraray America Inc., de Fort Mills, S.C., una sibsidiaria de Kuraray Co. Ltd., de Tokio, Japón. Esta fibra de alta resistencia y baja elongación fue escogida por la NASA para uso en las bolsas inflables en los aparatos de exploración de Marte.

Por otra parte, el Demron® es un producto, desarrollado por Radiation Shield Technologies (RST), de Miami, que se usa para bloquear la radiación en los hospitales y otras instalaciones médicas, siendo un producto liviano, flexible y que no es tóxico. Se puede usar en lugar de los pesados delantales de plomo usados tradicionalmente. 

Enero-Febrero de 2010